自动化设备行业制造常见的困扰

自动化设备制造工艺复杂，从第一道工序开始到最后一道工序完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周甚至几个月都常见。众多的零部件，分布于多个工序，各个工序的各道工艺分别已经完成多少数量，差多少数量未完成，还要花多少时间才能完成，以及各道工艺当前在制量为多少，目前进行到哪一道工艺等等信息无法准确及时的得到。造成在制品数量过多，账务不准。如何解决在制品的控制，是一大难题。

实际生产过程中，往往有很多不确定因素，如产品的重修返工，材料、半成品的报废等等，以及设计过程中的变更。管理人员很难及时掌控现场状况，也难以控制工程进度。常常很难以安排下一步的生产,根本不知道明天还会出什么妖蛾子事.　

工序间检验难以进行,在生产过程中，在一道工序移转到另一道工序过程中，是很有必要进行工序移转检验，但是自动化设备零件几乎没有批量制造的，都是单件生产，进行工序间的检验难以投入人力，不进行工作间检验，零件加工完后，大部分零件都会有一些或大或小的缺陷。需要返修甚至报废重做,一出现这样的事故,生产安排就会被打乱.

      委外加工不易管理,自动化设备往往由于品种多批量少，需要的加工设备种类非常之多、但是大型稀有设备根本又不值得添置。在零件机械加工中，有很多特殊的零件需要委外处理，甚至一个零件换上几个地方进行加工都是家常便饭，品种杂，批量又不大，工期进度质量往往得不到配合厂家的重视.

       产品结构及设计变更的管理,机械行业产品结构比较复杂，设计任务很重，且由于客户原因和设计质量原因带来的工程变更频繁。以手工作业方式处理BOM时经常存在料表更新不及时，各部门数据不一致的现象，容易发生错误而导致生产秩序混乱，影响交货等问题。另外，由于工程变更缺乏科学规范的管理，经常出现一些物料的呆滞，造成企业的库存积压。

      项目型接单生产方式难以掌控,,现场单据多，作业烦琐.由于自动化设备的特殊性，往往采用项目式生产，常常需要于接单时确定客户的特殊要求，并根据项目进行单独设计，准备材料、生产、核算成本。手工作业时面对庞大的材料清单，复杂的生产状况等，常常造成交货延迟，库存积压，加工失误等等问题。自动化设备需要的零件多，需要的材料品种多，多台的设备同时的制造,车间现场往往需要大量领料单据，如做工序管理，则还需要填写大量的工序移转单据，常常漏洞百出,往往刚报了的物料,过几个小时又会发现,还要上报购买.

      以上问题的串联效应带来的严重后果。制造过程的5大难点足够让一台设备的制造可靠度成为53%。如果是把设计风险，外购标准件，单个零件的制造不可靠因素串联，结果更为可怕。