视觉系统识别目标

　　应用方面的技术挑战从等待切割的板材集结就开始了。切边机的视觉系统从每个板材的位置推测出四个位置点，运动控制器会以此推导出超过1000个定位点。运动控制器的凸轮编辑器工具被用来创造一系列运动配置文件，基于伺服机构的传送带会使用这些配置文件精确地集结板材来获得最精确的切边操作以及最少的浪费。

　　通过使用标准PLC的附加指令以及增加伺服放大器来将PLC与伺服轴之间的接口简化。对于WaneShear的软件开发团队来说，要想避免用户从头学习一款新的编程接口而且确保成功集成新的伺服机构，这个特性具有特殊的重要性。

　　集成伺服电机

　　在开发阶段，实践证明集成伺服电机本身是最重要的积极结果之一。伺服电机的尺寸使其可以很容易就安装在被液压部件占用的场地上。电机的转矩等级可以让其很好地适应锯木厂应用中运送板材所需要的大功率和低转速。伺服电机的转矩密度配置文件也让替换原有的一种机械设计中的齿轮箱成为可能，其结果是减少部件的成本。运动控制部件的精度让WaneShear将其传送带的误差从1/8英寸降低到1/250英寸，这使得锯木公司可以在不牺牲切割精度的情况下缩短传送皮带的长度。

　　安装启用伺服电机让切边机达到了性能目标。其目标是增加产出到每分钟75块板材，每块板材需要的周期时间是800毫秒。由于伺服驱动控制系统可以带来更高的精度，设计团队也期待可以提高板材的质量。所有的目标都超额完成。板材的产出质量提高了25%，装配了伺服设备的WaneShear切边机以每秒钟20英尺的速度处理标准的8英尺厂的板材，远超过800毫秒的目标。

　　伺服驱动解决方案带来的好处显而易见。在所有WaneShear未来的机械设备中都会采用伺服电机和传动的设计。“我们在客户工厂的其他机器设备上也看到了伺服产品的应用。”McGehee表示，期望会在未来相当长的时间内继续使用这项自动化技术。