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富士通，世界领先的日本通信技术企业，在全球拥有159,000名员工，客户遍布世界100多个国家，生产代工厂分布在世界各地，就是这样的一家大型跨国企业，现在却将笔记本电脑等电子产品制造线转到日本，把原来的海外代工厂模式打破，转而以工业机器人、MES生产管理系统，代替人工去管理企业，以此来对抗其他地区的生产加工。
在富士通的加工生产中，以生产笔记本电脑为例，企业面临离职率高、人员更换频繁，培养新员工成本不断增加的风险。因此，对于企业来说只能给安排一个简单的生产工序，如重复的拧螺丝、或包装封口等工作，以这种生产方式来生产，需要120人左右。而在日本国内的生产企业中，从来料加工、生产组装、产品检测、产品包装等生产过程，只需要16个人就可以完成工作，其中10人负责从事实际的组装操作，6人负责检查包装。实现一名工人掌握多个组装操作，平均每50秒就可以生产1台电脑。
相比较之下，日本企业所需的工人是其他代工厂的1/8，生产成本也降低不少。这也说明为什么富士通把海外生产线搬到国内。企业的一条装配生产线包含若干条生产总线、若干条生产分装线、生产质量测试线、喷涂和产品包装线等构成。在每条分装线下面，又分成了数十个操作工位及各种装配设备。同一车间生产的产品经过若干个工艺段，才能装配成成品。各个工艺段主要由手工装配工位以及测试设备组成，而且工艺段的生产能力存在差异。为了保证装配生产的连续匹配进行，一般在各 个工艺段之间可能会存在一定数量具有缓冲作用的产品，这些缓冲区产品就起到了平 衡生产和平滑物料流移动的作用。而装配生产线以流水线和总体拉式以维持企业的正产运转。车间内以人力小车或AGV、RGV，保持工厂内物料的流转，当生产工位缺乏物料生产时，可以确保物料从仓库、第三方物流或供应商那里，直接运送到相应的工位。防止机器因缺乏物料而进行空转。
微缔MES系统解决装配生产线上工人要做什么工作、用什么方法做、如何检查产品质量和每条生产线所需的成本问题。通过装配作业计划管理、物料配送管理、装配工艺管理、装配质量管理、转配生产过程追踪管理.......实现生产过程的可管可控，使得工厂生产过程的透明化管理。
在装配生产车间，很多的企业都会面临计划顺序与实际的作业顺序不一致，混装带来顺序的随意性，插单现象和生产异常无法及时处理的问题。微缔MES装配作业计划管理作为系统的核心部分，将装配任务分为总装与分装同步、编码一致性、装配作业计划与物料配送一致性、与工装一致性、异常时的处理四部分，在装配生产总线上的上线、下线、打条码、打标识、打合格证工位和各个分装工位及物料配送工位等同步点配置计算机，用于接收装配作业计划信息以及实际上线的机体顺序，解决了人、设备和物料协调一致的问题。
在生产过程中，物料不是静止不动，一成不变的。它是通过不同的生产加工使产品在形状、性能等方面发生着改变的，从而增加自身的价值。因此，物料是不断地流动着和变化着的，这就从客观上要求我们必须以动态的思想去跟踪和管理物料的活动，传统的生产管理只停留在静态的管理中，不涉及每个生产工位的物料精确计算，无法做到全面的物料管理。而微缔MES系统可以采集到实时的动态监控仓储物料情况和每个生产工位的需求情况，进行补货。
微缔MES系统对物料的管理涉及对原材料的出入库、制品的加工环节、生产状态信息、实物数量、质量数据以及生产过程相关的人、设备等，信息的采集由下而上实施掌握加工动态生产状态、任务进度，以及物料转移路线和质量随时监控等。实现了对物料的动态管理，通过MES系统对物料有效的跟踪管理、降低仓储压力、以最低的库存保证有序的生产活动，为企业留有充足的资金流，同时，也为产品按时交期提供了可靠的保障。
